Blog

Proces maszynowego nanoszenia oznaczeń na szklane i plastikowe opakowania przebiega na specjalnie zintegrowanych liniach produkcyjnych. Poszczególne produkty przemieszczają się tam w sposób ciągły między kolejnymi stacjami roboczymi. Odpowiednie zaplanowanie tego cyklu pozwala zachować płynność na każdym etapie dystrybucji.

Niska temperatura otoczenia spowalnia ruchy cząsteczek kleju i drastycznie zmniejsza jego lepkość. Kleje kauczukowe tracą swoją naturalną elastyczność już poniżej 10°C. Powoduje to znaczne ograniczenie powierzchni styku spoiwa ze szkłem lub tworzywem sztucznym. Aplikacja materiałów w chłodni wymaga precyzyjnego zaplanowania całego procesu logistycznego. Zrozumienie fizyki polimerów pozwala uniknąć masowego odklejania się oznaczeń w transporcie i wilgotnych magazynach.

Cylindryczna powierzchnia szkła utrudnia zachowanie jednakowego położenia naklejki w całej partii. Obrót opakowania wokół własnej osi powoduje niepożądane przesunięcia rzędu kilku milimetrów. Zakrzywiona płaszczyzna wymaga idealnego dopasowania kąta aplikacji. Nawet drobny błąd sprawia, że grafika ucieka w lewo lub w prawo względem pierwotnie ustalonego punktu odniesienia.

Stan powierzchni butelki decyduje o przyczepności oznaczeń w większym stopniu niż zastosowany klej czy projekt graficzny. Materiał wiążący musi bezpośrednio kontaktować się z podłożem o odpowiedniej energii powierzchniowej. Szkło oraz tworzywa sztuczne naturalnie sprzyjają trwałej adhezji. Ten proces zachodzi jednak prawidłowo wyłącznie na idealnie czystym i suchym materiale. Przygotowanie towaru do znakowania stanowi krytyczny punkt logistyki opakowaniowej. Nawet niewielkie zaniedbania na tym etapie rzutują na estetykę finalnego wyrobu trafiającego na półki sklepowe.